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Filament ABS / ASA

Historiquement l'ABS fait partie du trio de base de l'impression 3D à dépôt de filament fondu : PLA, PETG et ABS.

L'ASA a fait progressivement sa place, comme une sorte d' "ABS amélioré".

Dans cet article nous faisons le point sur ces deux matériaux cousins : quelles différences, atouts, limites et applications.

ABS et ASA, de quoi s'agit-il ?

pieces imprimee en ASA
Pièce imprimée en ASA

ABS et ASA sont deux plastiques très présents dans notre quotidien. Tous deux issus de l'industrie pétrolière, il s'agit d'Acrylonitrile butadiène styrène pour l'ABS et d'Acrylonitrile styrène acrylate pour l'ASA. Ces deux matériaux sont souvent associés comme "cousins".

Ces deux matériaux tolèrent bien la chaleur pour des matériaux "standards" (80-90°C). Cet atout leur permet une utilisation pour la production de pièces fonctionnelles dans des environnements exigeants. L'ASA présentera comme atout supplémentaire de résister aux ultra-violets.

Malgré leurs performances honorables, ces matériaux (et surtout l'ABS) ont tendance à être mis de côté par les imprimeurs 3D du fait de la nocivité élevée des émanations en cours d'impression et du fait des difficultés d'impression (difficulté d'adhérence à la surface d'impression).



Quels sont les atouts et limites de ces matériaux ?

L'un des points forts de ces deux matériaux est la résistance à la chaleur comme vu auparavant. La résistance à la température de l'ABS et de l'ASA est supérieure à celle du PETG et a fortiori à celle du PLA.

Pour commencer avec l'ABS il s'agit tout d'abord d'un matériau peu coûteux. Du point de vue des performances mécaniques, l'ABS est bon en résistance en traction et à l'impact mais son point faible est la résistance en flexion. Du côté de l'impression 3D en elle-même, l'ABS ne tolère aucun courant d'air. S'il n'est pas imprimé en enceinte fermée l'adhérence inter-couches sera médiocre et on constatera un phénomène de délamination. Autre point critique : l'adhérence au plateau d'impression. Pour limiter au maximum le gauchissement de la pièce il faudra monter en température de plateau et utiliser des solutions d'adhérence.

Concernant l'ASA, il est plus onéreux que l'ABS. Il présentera les mêmes enjeux et difficultés d'impression. Le point fort de l'ASA est sa résistance aux ultra-violets. C'est la raison pour laquelle on retrouve souvent ce plastique dans les habitacles de voiture. Vous l'avez sûrement observé, le "plastique" en général a tendance à mal vieillir au soleil. Avec le temps, il devient cassant et blanchit. C'est bien l'action des ultra-violets qui explique cette transformation. L'ASA représente donc un véritable atout en comparaison à l'ABS lorsque la pièce est destinée à être utilisée en extérieur.

Pour quelles applications ?

Les bonnes performances thermiques de ces deux matériaux autorisent leur utilisation pour des pièces fonctionnelles. Le faible coût de l'ABS permet des productions en sérié à coût maîtrisé.

Grâce à sa résistance aux rayonnements ultra-violet, l'ASA est le matériau idéal pour la production de pièces destinées à un usage en extérieur.